- Hammadde, tozun kalıbın tüm köşelerine ve detaylarına tamamen akmasını sağlamak için 35 mesh boyutuna kadar öğütülür. Seçilen granül boyutu, malzemenin akış özelliklerine ve üretilecek parçanın şekline bağlıdır; daha ince duvarlar için daha ince granüller gerekir. - İdeal granüller düzgün şekilli ve pürüzsüz yüzeylidir. Granüller, yatay ve dikey olmak üzere iki eksende dönen kapalı bir kalıpta 205-315°C arasında ısıtılır. Maksimum ürün boyutunu belirleyen ana faktör fırın boyutudur. Kalıp, koldan ayrılır ve işlem döngüsünde diğer istasyonlara taşınır. - İşlem 6-10 dakika sürer, bazı durumlarda 2 dakikaya kadar inebilir veya büyük, kalın duvarlı ürünler için 15 dakikaya kadar çıkabilir (ikincil eksende 0-40 rpm, ana eksende 0-12 rpm). 4:1 dönüş oranı en yaygın olanıdır. Bazı makineler farklı hız ve oranlara izin verir. - Bazı makineler, ısınma ve soğutma arasında moleküler çapraz bağ oluşturmak için bir fermantasyon aşaması kullanır, diğerleri ise malzeme özelliklerinin kaybını, renk değişimini ve kötü kokuları önlemek için ısıtma sırasında inert gaz enjekte eder. Kalın parçaların daha hızlı soğutulması için soğuk gaz enjekte edilebilir. - Kalıplar, optimum ısı transferi için dökme alüminyum, ince çelik levhalar veya elektroform bakırdan yapılır. Sıcak hava ile çalışan makineler için 0,25 inç kalıp duvar kalınlığı önerilir. - Bu tür makinelerle (bazı istisnalar dışında) 15-500 mm arasında duvar kalınlığı ve +%5'ten fazla olmayan duvar kalınlığı değişimiyle istenen herhangi bir şekil veya boyut üretilebilir. Dış yüzey, kalıbın iç yüzeyine göre tamamen istenen şekilde elde edilebilir ve köşeler, şekillendirme sırasında basınç kullanılmadığı için gerilmesiz olur. Bu yöntemle 100 ila 10.000 litre, hatta 50.000 litreye kadar tanklar üretilebilir.